عیب یابی و عیب یابی سیلندر هیدرولیک

عیب یابی و عیب یابی سیلندر هیدرولیک

یک سیستم هیدرولیک کامل از یک قسمت قدرت، یک قسمت کنترل، یک قسمت اجرایی و یک قسمت کمکی تشکیل شده است که در این میان سیلندر هیدرولیک به عنوان قسمت اجرایی یکی از عناصر اجرایی مهم در سیستم هیدرولیک است که فشار هیدرولیک خروجی را تبدیل می کند. توسط عنصر قدرت پمپ روغن به انرژی مکانیکی برای انجام یک عمل،
این یک دستگاه مهم تبدیل انرژی است. وقوع خرابی آن در هنگام استفاده معمولاً مربوط به کل سیستم هیدرولیک است و قوانین خاصی وجود دارد. تا زمانی که عملکرد ساختاری آن تسلط داشته باشد، عیب یابی کار دشواری نیست.

اگر می خواهید خرابی سیلندر هیدرولیک را به موقع، دقیق و موثر برطرف کنید، ابتدا باید نحوه وقوع خرابی را درک کنید. معمولاً دلیل اصلی خرابی سیلندر هیدرولیک، عملکرد و استفاده نامناسب، عدم انجام تعمیرات معمول، توجه ناقص در طراحی سیستم هیدرولیک و فرآیند نصب غیر منطقی است.

خرابی هایی که معمولاً در هنگام استفاده از سیلندرهای هیدرولیک عمومی رخ می دهد عمدتاً در حرکات نامناسب یا نادرست، نشت روغن و آسیب ظاهر می شود.
1. تاخیر در اجرای سیلندر هیدرولیک
1.1 فشار کاری واقعی وارد شده به سیلندر هیدرولیک به اندازه ای نیست که سیلندر هیدرولیک در انجام یک عمل خاص شکست بخورد.

1. تحت عملکرد عادی سیستم هیدرولیک، هنگامی که روغن کاری وارد سیلندر هیدرولیک می شود، پیستون هنوز حرکت نمی کند. یک گیج فشار به ورودی روغن سیلندر هیدرولیک متصل است و نشانگر فشار نوسان نمی کند، بنابراین می توان خط لوله ورودی روغن را مستقیماً جدا کرد. باز کردن،
اجازه دهید پمپ هیدرولیک به تامین روغن سیستم ادامه دهد و مشاهده کنید که آیا روغن کاری از لوله ورودی روغن سیلندر هیدرولیک خارج می شود یا خیر. اگر جریان روغن از ورودی روغن وجود نداشته باشد، می توان قضاوت کرد که سیلندر هیدرولیک خود سالم است. در این زمان، سایر اجزای هیدرولیک باید به نوبه خود با توجه به اصل کلی قضاوت خرابی سیستم هیدرولیک جستجو شوند.

2. اگرچه ورودی مایع کار در سیلندر وجود دارد، هیچ فشاری در سیلندر وجود ندارد. باید نتیجه گرفت که این پدیده مشکلی در مدار هیدرولیک نیست، بلکه ناشی از نشت بیش از حد داخلی روغن در سیلندر هیدرولیک است. می‌توانید محل اتصال درگاه برگشت روغن سیلندر هیدرولیک را جدا کنید و بررسی کنید که آیا مایع کار به مخزن روغن می‌رود یا خیر.

معمولاً علت نشتی بیش از حد داخلی این است که شکاف بین پیستون و میله پیستون در نزدیکی مهر و موم انتهایی به دلیل شل بودن نخ یا شل شدن کلید کوپلینگ بسیار زیاد است. مورد دوم این است که مهر و موم O-ring شعاعی آسیب دیده است و کار نمی کند. مورد سوم این است که
رینگ آب بندی در هنگام مونتاژ روی پیستون فشرده شده و آسیب می بیند یا رینگ آب بندی به دلیل مدت زمان طولانی کهنه می شود و در نتیجه آب بندی خراب می شود.

3. فشار کاری واقعی سیلندر هیدرولیک به مقدار فشار مشخص شده نمی رسد. علت را می توان به عنوان خرابی در مدار هیدرولیک نتیجه گرفت. دریچه های مربوط به فشار در مدار هیدرولیک شامل شیر تخلیه، شیر کاهش فشار و شیر توالی می باشد. ابتدا بررسی کنید که آیا شیر کمکی به فشار تنظیم شده خود می رسد یا خیر، و سپس بررسی کنید که آیا فشار کاری واقعی شیر کاهنده فشار و شیر ترتیبی مطابق با الزامات کاری مدار است یا خیر. .

مقادیر فشار واقعی این سه شیر کنترل فشار مستقیماً بر فشار کاری سیلندر هیدرولیک تأثیر می گذارد و باعث می شود سیلندر هیدرولیک به دلیل فشار ناکافی از کار بیفتد.

1.2 فشار کاری واقعی سیلندر هیدرولیک الزامات مشخص شده را برآورده می کند، اما سیلندر هیدرولیک هنوز کار نمی کند

این برای پیدا کردن مشکل از ساختار سیلندر هیدرولیک است. به عنوان مثال، هنگامی که پیستون در هر دو انتهای سیلندر و درپوش های انتهایی در هر دو انتهای سیلندر هیدرولیک به موقعیت محدود حرکت می کند، پیستون ورودی و خروجی روغن را مسدود می کند، به طوری که روغن نمی تواند وارد محفظه کار هیدرولیک شود. سیلندر و پیستون نمی توانند حرکت کنند. پیستون سیلندر هیدرولیک سوخت.

در این زمان، اگرچه فشار در سیلندر به مقدار فشار تعیین شده می رسد، پیستون در سیلندر هنوز نمی تواند حرکت کند. سیلندر هیدرولیک سیلندر را می کشد و پیستون نمی تواند حرکت کند زیرا حرکت نسبی بین پیستون و سیلندر باعث ایجاد خراش روی دیواره داخلی سیلندر می شود یا سیلندر هیدرولیک به دلیل موقعیت کاری نادرست سیلندر هیدرولیک توسط نیروی یک طرفه ساییده می شود.

مقاومت اصطکاکی بین قطعات متحرک بسیار زیاد است، به خصوص حلقه آب بندی V شکل که با فشرده سازی آب بندی می شود. اگر خیلی محکم فشار داده شود، مقاومت اصطکاکی بسیار زیاد خواهد بود که به ناچار بر خروجی و سرعت حرکت سیلندر هیدرولیک تأثیر می گذارد. علاوه بر این، توجه کنید که آیا فشار برگشتی وجود دارد و خیلی زیاد است یا خیر.

1.3 سرعت حرکت واقعی پیستون سیلندر هیدرولیک به مقدار طراحی شده نمی رسد

نشت داخلی بیش از حد دلیل اصلی این است که سرعت نمی تواند الزامات را برآورده کند. هنگامی که سرعت حرکت سیلندر هیدرولیک در حین حرکت کاهش می یابد، مقاومت حرکت پیستون به دلیل کیفیت پردازش ضعیف دیواره داخلی سیلندر هیدرولیک افزایش می یابد.

هنگامی که سیلندر هیدرولیک در حال کار است، فشار روی مدار مجموع افت فشار مقاومت ایجاد شده توسط خط ورودی روغن، فشار بار و افت فشار مقاومتی خط برگشت روغن است. هنگام طراحی مدار، افت فشار مقاومتی خط لوله ورودی و افت فشار مقاومتی خط لوله برگشت روغن باید تا حد امکان کاهش یابد. اگر طراحی نامعقول باشد، این دو مقدار بسیار بزرگ هستند، حتی اگر شیر کنترل جریان: کاملا باز باشد،
همچنین باعث می شود روغن تحت فشار مستقیماً از شیر تخلیه به مخزن روغن برگردد، به طوری که سرعت نمی تواند نیازهای مشخص شده را برآورده کند. هرچه خط لوله نازک تر باشد، خمش بیشتر باشد، افت فشار مقاومت خط لوله بیشتر می شود.

در مدار حرکت سریع با استفاده از آکومولاتور، اگر سرعت حرکت سیلندر مطابق با الزامات نیست، بررسی کنید که آیا فشار آکومولاتور کافی است یا خیر. اگر پمپ هیدرولیک در حین کار هوا را به ورودی روغن بمکد، حرکت سیلندر را ناپایدار کرده و باعث کاهش سرعت می شود. در این زمان، پمپ هیدرولیک پر سر و صدا است، بنابراین قضاوت در مورد آن آسان است.

1.4 خزیدن در حین حرکت سیلندر هیدرولیک رخ می دهد

پدیده خزیدن حالت حرکت پرش سیلندر هیدرولیک هنگام حرکت و توقف است. این نوع خرابی بیشتر در سیستم هیدرولیک دیده می شود. هم محوری بین پیستون و میله پیستون و بدنه سیلندر الزامات را برآورده نمی کند، میله پیستون خم شده است، میله پیستون بلند است و سفتی ضعیف است، و شکاف بین قطعات متحرک در بدنه سیلندر بسیار زیاد است. .
جابجایی موقعیت نصب سیلندر هیدرولیک باعث خزیدن می شود. حلقه آب بندی در پوشش انتهایی سیلندر هیدرولیک خیلی سفت یا شل است و سیلندر هیدرولیک بر مقاومت ایجاد شده توسط اصطکاک حلقه آب بندی در حین حرکت غلبه می کند که باعث خزیدن نیز می شود.

یکی دیگر از دلایل اصلی پدیده خزیدن، گاز مخلوط شده در سیلندر است. تحت تأثیر فشار روغن به عنوان یک انباشت کننده عمل می کند. اگر منبع روغن نیازها را برآورده نکند، سیلندر منتظر می ماند تا فشار در موقعیت توقف افزایش یابد و حرکت خزنده پالس متناوب ظاهر شود. وقتی هوا تا حد معینی فشرده می شود وقتی انرژی آزاد می شود،
فشار دادن پیستون باعث ایجاد شتاب آنی می شود و در نتیجه حرکت خزیدن سریع و آهسته ایجاد می شود. این دو پدیده خزنده برای استحکام سیلندر و حرکت بار بسیار نامطلوب هستند. بنابراین قبل از کار سیلندر هیدرولیک باید هوای سیلندر به طور کامل تخلیه شود، بنابراین هنگام طراحی سیلندر هیدرولیک باید یک دستگاه اگزوز باقی بماند.
در عین حال، درگاه اگزوز باید تا حد امکان در بالاترین موقعیت سیلندر روغن یا قسمت تجمع گاز طراحی شود.

برای پمپ های هیدرولیک، سمت مکش روغن تحت فشار منفی است. به منظور کاهش مقاومت خط لوله، اغلب از لوله های نفتی با قطر بزرگ استفاده می شود. در این زمان باید به کیفیت آب بندی درزها توجه ویژه ای شود. اگر آب بندی خوب نباشد هوا به داخل پمپ مکیده می شود که باعث خزیدن سیلندر هیدرولیک نیز می شود.

1.5 در حین کار سیلندر هیدرولیک صدای غیر عادی وجود دارد

صدای غیرعادی تولید شده توسط سیلندر هیدرولیک عمدتاً ناشی از اصطکاک بین سطح تماس پیستون و سیلندر است. این به این دلیل است که لایه روغن بین سطوح تماس از بین می رود یا تنش فشار تماس بسیار زیاد است که در هنگام سر خوردن نسبت به یکدیگر صدای اصطکاکی ایجاد می کند. در این زمان باید سریعا خودرو را متوقف کرد تا علت آن مشخص شود، در غیر این صورت سطح لغزنده کشیده شده و تا حد مرگ می سوزد.

اگر صدای اصطکاک ناشی از کاسه نمد باشد، ناشی از عدم وجود روغن روان کننده روی سطح لغزنده و فشرده شدن بیش از حد حلقه آب بند است. اگرچه حلقه آب بندی با لبه دارای اثر خراشیدن و آب بندی روغن است، اما اگر فشار خراش دادن روغن بیش از حد باشد، فیلم روغن روان کننده از بین می رود و صدای غیر طبیعی نیز تولید می شود. در این صورت می توانید به آرامی لب ها را با سمباده سمباده بزنید تا لب ها نازک تر و نرم تر شوند.

2. نشتی سیلندر هیدرولیک

نشتی سیلندرهای هیدرولیک به طور کلی به دو نوع نشتی داخلی و نشتی خارجی تقسیم می شود. نشت داخلی عمدتاً بر عملکرد فنی سیلندر هیدرولیک تأثیر می گذارد و آن را کمتر از فشار کاری طراحی شده، سرعت حرکت و پایداری کار می کند. نشتی خارجی نه تنها محیط را آلوده می کند، بلکه به راحتی باعث آتش سوزی می شود و خسارات اقتصادی زیادی به بار می آورد. نشتی ناشی از عملکرد ضعیف آب بندی است.

2.1 نشتی قطعات ثابت

2.1.1 مهر و موم پس از نصب آسیب دیده است

اگر پارامترهایی مانند قطر پایین، عرض و فشردگی شیار آب بندی به درستی انتخاب نشود، آب بند آسیب می بیند. آب بند در شیار پیچ خورده است، شیار آب بند دارای سوراخ ها، فلاش ها و پخ هایی است که شرایط را برآورده نمی کند و با فشار دادن ابزار تیز مانند پیچ ​​گوشتی در هنگام مونتاژ، حلقه آب بند آسیب می بیند که باعث نشتی می شود.

2.1.2 مهر و موم به دلیل اکستروژن آسیب دیده است

شکاف تطبیق سطح آب بندی بسیار زیاد است. اگر مهر و موم سختی کمی داشته باشد و حلقه نگهدارنده آب بندی نصب نشده باشد، در اثر فشار و نیروی ضربه بالا از شیار آب بندی خارج شده و آسیب می بیند: اگر استحکام سیلندر زیاد نباشد، درزگیر می شود. آسیب دیده است. حلقه تحت تأثیر نیروی ضربه آنی تغییر شکل الاستیک خاصی ایجاد می کند. از آنجایی که سرعت تغییر شکل حلقه آب بندی بسیار کندتر از سیلندر است،
در این زمان، حلقه آب بندی در شکاف فشرده می شود و اثر آب بندی خود را از دست می دهد. هنگامی که فشار ضربه متوقف می شود، تغییر شکل سیلندر به سرعت بهبود می یابد، اما سرعت بازیابی آب بند بسیار کندتر است، بنابراین آب بند دوباره در شکاف گاز گرفته می شود. عمل مکرر این پدیده نه تنها باعث آسیب پارگی لایه بردار به مهر و موم می شود، بلکه باعث نشتی جدی می شود.

2.1.3 نشت ناشی از سایش سریع مهر و موم و از بین رفتن اثر آب بندی

اتلاف حرارت درزگیرهای لاستیکی ضعیف است. در طول حرکت رفت و برگشتی با سرعت بالا، فیلم روغن روان کننده به راحتی آسیب می بیند، که باعث افزایش دما و مقاومت اصطکاک می شود و سایش مهر و موم ها را تسریع می کند. هنگامی که شیار مهر و موم بیش از حد گسترده است و زبری کف شیار بسیار زیاد است، تغییر می کند، آب بند به جلو و عقب حرکت می کند و سایش افزایش می یابد. علاوه بر این، انتخاب نادرست مواد، زمان نگهداری طولانی باعث ایجاد ترک های پیری می شود.
عامل نشتی هستند.

2.1.4 نشتی ناشی از جوشکاری ضعیف

برای سیلندرهای هیدرولیک جوش داده شده، ترک های جوش یکی از علل نشتی است. ترک ها عمدتاً در اثر فرآیند جوشکاری نامناسب ایجاد می شوند. اگر مواد الکترود به درستی انتخاب نشده باشد، الکترود خیس باشد، مواد با محتوای کربن بالا به درستی قبل از جوشکاری گرم نشده باشد، پس از جوشکاری به حفظ حرارت توجه نشود و سرعت خنک شدن بیش از حد سریع باشد که همه اینها باعث می شود. ترک های استرس

وجود سرباره، تخلخل و جوش کاذب در حین جوشکاری نیز می تواند باعث نشتی خارجی شود. جوشکاری لایه ای زمانی انجام می شود که درز جوش بزرگ باشد. اگر سرباره جوش هر لایه به طور کامل حذف نشود، سرباره جوش بین دو لایه سرباره ایجاد می کند. بنابراین، در جوش هر لایه، درز جوش باید تمیز نگه داشته شود، نمی توان با روغن و آب رنگ آمیزی کرد. پیش گرم شدن قسمت جوش کافی نیست، جریان جوش به اندازه کافی بزرگ نیست،
دلیل اصلی پدیده جوش کاذب جوش ضعیف و جوش ناقص است.

2.2 سایش یک طرفه مهر و موم

سایش یک طرفه آب بند مخصوصاً برای سیلندرهای هیدرولیک نصب شده به صورت افقی برجسته است. دلایل سایش یک طرفه عبارتند از: اول، شکاف تناسب بیش از حد بین قطعات متحرک یا سایش یک طرفه، که منجر به فشار نامناسب برای حلقه آب بندی می شود. ثانیاً، هنگامی که میله زنده کاملاً کشیده می شود، به دلیل وزن خود ممان خمشی ایجاد می شود و باعث می شود پیستون در سیلندر کج شود.

با توجه به این وضعیت می توان از رینگ پیستون به عنوان مهر و موم پیستون برای جلوگیری از نشتی بیش از حد استفاده کرد، اما به نکات زیر باید توجه داشت: ابتدا دقت ابعاد، زبری و دقت شکل هندسی سوراخ داخلی سیلندر را به شدت بررسی کنید. دوم، پیستون شکاف با دیواره سیلندر نسبت به سایر اشکال آب بندی کوچکتر است و عرض پیستون بزرگتر است. سوم، شیار رینگ پیستون نباید خیلی پهن باشد.
در غیر این صورت، موقعیت آن ناپایدار خواهد بود و فاصله جانبی نشت را افزایش می دهد. چهارم، تعداد رینگ های پیستون باید مناسب باشد و اگر خیلی کم باشد اثر آب بندی عالی نخواهد بود.

به طور خلاصه عوامل دیگری برای خرابی سیلندر هیدرولیک در حین استفاده وجود دارد و روش های عیب یابی بعد از خرابی یکسان نیست. خواه یک سیلندر هیدرولیک باشد یا سایر اجزای سیستم هیدرولیک، تنها پس از تعداد زیادی کاربرد عملی می توان عیب را اصلاح کرد. قضاوت و حل سریع.